电化学设备破解石油化工行业循环水结垢难题，实现年省百万双收益

在石油化工行业，循环水系统堪称生产装置的“生命线”，但其高盐、高硬、高污染的水质特性，叠加严苛的环保政策要求，让“结垢腐蚀、排污超标、运维成本高”成为行业通病。传统药剂法不仅难以控制系统结垢，还会因排污量高面临环保处罚风险，严重制约企业绿色发展。欣格瑞新一代电化学循环水近零排放技术，通过某大型石油化工企业的实战验证，成功破解行业痛点，实现环保达标与经济收益的双重突破。

一、案例背景：石化企业的循环水结构现状：

该石油化工企业拥有8000m³/h循环水系统，主要服务于催化裂化、加氢精制等核心生产装置，此前采用传统药剂法处理，长期面临三大难题：

1. 环保压力大：循环水浓缩倍数仅3~4倍，月排污量达4.2万m³，水中氯离子、磷含量超标，不仅需承担高额排污费，还面临地方环保部门“减排30%”的整改要求，否则将限制产能；2. 设备损耗严重：高盐水质导致换热器、管道出现严重垢下腐蚀，每年需停机2次进行化学清洗，单次清洗费用超20万元，且设备寿命较设计缩短30%；3. 运维成本高：每月需投加阻垢剂、缓蚀剂、杀菌剂等化学药剂约1.8吨，药剂费用超15万元，同时需安排3名专人负责加药、水质检测，人力成本较高。

二、解决方案：欣格瑞电化学技术解决方案

针对企业痛点，欣格瑞结合石化行业水质特性与生产需求，定制了“Q系列大型电化学设备+专用环保减排药剂”的耦合解决方案，核心优势适配石化行业场景：

1. 技术适配高盐工况：Q系列设备采用模块化设计，处理能力达30000t/h，可耐受石化循环水高盐、高氯的恶劣水质，通过电化学反应定向去除钙、镁离子，单次总硬度去除率达25%，同时将氯离子转化为次氯酸，实现高效杀菌灭藻，减少腐蚀风险；2. 近零排放落地：设备与专用药剂耦合后，循环水浓缩倍数稳定提升至12倍以上，月补水量从5.6万m³降至2.1万m³，月排污量缩减至0.5万m³，排污量降幅超80%，完全满足地方环保减排要求；3. 智能化运维减负担：设备搭载PLC智能控制系统，可自动调节功率、远程监控水质，无需专人值守，仅需每月定期清理阴极板沉淀水垢，运维效率提升80%。

三、案例成效：环保达标+年省百万的“双重收益”

改方案落地运行6个月后，成效显著，各项指标均超出企业预期：

1. 环保合规无忧：循环水氯离子含量从480mg/L降至320mg/L，磷含量趋近于零，顺利通过地方环保验收，获得“环保绩效B级”评定，规避了产能限制风险，同时每月排污费从8.4万元降至1万元，年节约排污费90万元；

2. 设备寿命延长：换热器表面无新垢生成，管道腐蚀速率从0.12mm/a降至0.03mm/a，远低于国标0.075mm/a的要求，无需频繁停机清洗，年减少停机损失超50万元，设备预计寿命可延长至设计年限；

3. 运维成本大降：化学药剂用量减少85%，每月药剂费用从15万元降至2.25万元，年节约药剂费用153万元；同时减少2名运维人员，年节约人力成本16万元。

综合计算，该石化企业通过采用欣格瑞电化学技术，年综合节约费用超300万元，且实现循环水近零排放，为核心生产装置稳定运行提供了可靠保障。

四、行业适配：欣格瑞为何成为石化企业的“优选伙伴”，该案例的成功，源于欣格瑞针对石化行业的三大核心优势：

1. 行业经验丰富：26年深耕工业循环水处理经验，服务全国50余家石油化工企业，积累了大量高盐、高硬工况的实战数据，方案设计更贴合行业需求；

2. 技术权威认证：作为《循环冷却水旁流电化学处理技术规程》起草单位，技术完全对标石化行业环保标准，同时入选山东省工业节水推广目录，可协助企业申报政策补贴；

3. 全流程服务保障：30余名专业服务工程师人均入行超8年，可提供“现场勘查-设备安装-调试运维-政策申报”全流程服务，确保方案快速落地见效，不影响生产进度。

在石油化工行业环保转型的关键期，欣格瑞电化学循环水近零排放技术，以“高适配性、高性价比、高稳定性”的核心优势，成为企业破解循环水难题、实现绿色发展的最优选择。无论是大型炼化企业，还是中小型石化装置，欣格瑞都能定制专属解决方案，让环保达标与降本增效同步实现。